在精益咨询的实践中我们常说“价格是由市场决定的利润是由成本决定的而成本是由我们自己决定的”。如何降低成本核心就是识别并消除浪费。在开始改善之前我们必须先建立一个共识什么是浪费在精益思维中浪费的定义非常严格——凡是不为客户创造价值的活动以及虽然创造价值但消耗资源超过“绝对最少”界限的活动都是浪费。这就要求我们时刻切换到客户的视角客户愿意为什么买单客户愿意买的是功能、是质量、是及时交付而不是你的库存、你的返工、你的等待。基于此我们总结出制造业现场普遍存在的“八大浪费”。为了便于理解我们可以将这八大浪费分为两大类第一类是直接侵蚀利润的显性浪费第二类是阻碍效率提升的隐性浪费。一、不良的浪费首当其冲的是“不良的浪费”。这很好理解生产出的次品需要返修、报废不仅浪费了材料和人工还可能因为延误交付而失去客户。很多企业把“质量是检验出来的”奉为圭臬殊不知这本身就是一种巨大的浪费。精益思维强调“质量是设计和制造出来的”我们要把质量控制的关口前移从源头预防不良品的产生而不是在最后靠大量的人力去挑出不良品。二、制造过多/过早的浪费紧随其后的是“制造过多/过早的浪费”。这被很多精益专家视为“万恶之源”。为什么为什么因为生产了客户现在不需要的产品不仅占用了资金和仓库还掩盖了生产线上真实存在的设备故障、换模时间长、品质不稳定等问题。就像水掩盖了水下的石头一样一旦库存降低所有的问题都会暴露无遗迫使你去解决它们。所以精益生产追求的是“准时化”即在需要的时候按需要的数量生产需要的产品。不良的浪费从“事后检验”到“源头防错”解决不良浪费的核心在于转变思维从依赖最后的“质量检验”转变为在过程中“内建质量”。1、防错技术的应用这是最有效的手段。通过设计特殊的工装夹具或利用传感器让操作员在作业时“不可能出错”。例如设计一个只能以一种方向插入的插头从根本上防止插反的不良。这比依靠员工的注意力或事后的全检要可靠且经济得多。2、质量内建与过程控制将质量控制点前移嵌入到每一个工序中。例如推行“自工序完结”要求每个工位对自己产出的质量负责完成自我检查确保不良品不流入下一道工序。同时利用统计过程控制技术实时监控关键参数一旦出现异常趋势就立即调整而不是等到产生批量不良后再去处理。3、根本原因分析与解决当不良品出现时不能仅仅停留在返工或报废的层面而要运用“5Why分析法”或“A3报告”等工具深入挖掘问题的根源。是设备精度问题是材料批次问题还是作业方法问题找到根源并彻底解决防止问题重复发生。制造过多/过早的浪费从“推动式”到“拉动式”消除这种浪费的本质是建立一种能够响应真实需求的生产系统而不是盲目地追求“高产量”或“高设备利用率”。1、建立拉动式生产系统引入看板管理让下游工序根据实际需求向上游工序发出“生产指令”。上游只生产被消耗掉的数量从而彻底切断过量生产的源头。这就像超市的补货机制货架上缺了什么仓库才去补什么。2、推行均衡化生产通过均衡生产计划平准化生产数量和产品种类避免生产高峰和低谷。这能有效平滑对上游工序和供应链的压力减少因插单、急单导致的生产混乱和过量生产。3、缩短制造周期通过减少批量、优化换模流程、提高生产线平衡率等手段缩短从投料到出货的总时间。制造周期越短生产对需求变化的响应就越快就越不需要靠提前生产大量库存来“应对风险”。